La rénovation d’anciens revêtements industriels représente toujours un défi particulier : après des décennies d’utilisation quotidienne ou intensive, les surfaces sont massivement usées et souvent même contaminées. Dans de nombreux cas, les substrats en contact avec la terre ne disposent pas d’étanchéité appropriée contre les remontées d’humidité.

Ces problématiques deviennent rapidement le revers de la médaille du nouveau revêtement. Il est donc important de minimiser ou, mieux encore, d’exclure les risques imprévisibles avant de procéder à l’assainissement du sol.

La plupart du temps, la rénovation de surfaces aussi contaminées et fortement endommagées ne peut être résolu que par une élimination massive de la substance, par exemple par fraisage. Il en résulte des surfaces rugueuses qui doivent être réparées, complétées, nivelées et finalement lissées avec une couche d’égalisation.

En alternative, il est également possible d’assainir la surface à l’aide des enduits ou de mortiers autolissants à base de résine époxy et de réaliser ainsi un revêtement de sol résistant. Toutefois, en cas d’épaisseurs et de consommations élevées, cette option est très coûteuse ou nécessite une mise en Å“uvre complexe et longue. Les masses minérales, de nature autonivelantes, contournent ce problème et constituent un excellent complément aux résines réactives.

Une application fastidieuse avec les masses d’égalisation minérales traditionnelles.

Les masses d’égalisation minérales utilisées pour la construction de sols industriels doivent être conçues de manière à être de haute qualité et adaptées pour recevoir le revêtement suivant. Il n’est pas rare que des masses d’égalisation et des revêtements à base de résine soient installés par différents fabricants.

La plupart des masses d’égalisation minérales ne peuvent pas être directement recouvertes de résines réactives. Bien que les surfaces semblent lisses et dures, elles ne sont pas adaptées à l’absorption de résines réactives. Dans le cas des masses autolissantes, des fines particules, des polymères et des additifs peuvent s’accumuler à la surface, ce qui entraîne une diminution de l’adhérence et des dommages ultérieurs au revêtement lorsque l’humidité pénètre par le dessous. En installant de tels produits, on s’expose à un risque considérable que lels couches n’adhérent plus par la suite.

Même les masses d’égalisation les mieux adaptées doivent être préparées au préalable pour les revêtements suivants par une préparation adéquate du substrat, par exemple par grenaillage. Les masses d’égalisation KLB nouvellement développées et adaptées les unes aux autres offrent une solution beaucoup plus économique. Elles ont été spécialement conçues pour être recouvertes de revêtements en résine réactive.

Une solution efficace d’un seul fabricant : des temps de pose réduits grâce aux masses d’égalisation KLB.

L’harmonisation soigneuse des masses d’égalisation minérales pour un revêtement ultérieur avec une résine réactive permet un concept de rénovation économique pour les sols industriels robustes. Les masses d’égalisation résistantes de KLB Kötztal offrent une solution à partir d’une source unique avec une coordination qualifiée des produits utilisés :

Combiné correctement : revêtement rapide après seulement 16 à 24 heures.

En fonction de la couche d’égalisation, on peut utiliser comme primaire sur le substrat préparé mécaniquement le KLB-SYSTEM EPOXID EP 724 E Haftgrund Super (pour EC 610 C) ou le primaire à dispersion à faible émission EC 940 Grund (pour EC 633 C). En alternative, il est possible de choisir les primaires à base de résine époxy, comme le KLB-SYSTEM EPOXID EP 53 AgBB-Spezialgrund avec ponçage ouvert (en sable de quartz, granulométrie 0,7/1,2 mm).

Le durcissement rapide permet d’appliquer une couche de fond pour le revêtement suivant après seulement 16 à 24 heures. KLB-SYSTEM EPOXID EP 724 E Haftgrund Super convient comme primaire de système à une consommation de 0,2 à 0,3 kg/m². Après un court temps de séchage de 12 à 16 heures, un revêtement époxy ou polyuréthane peut être appliqué.

Les produits sont adaptés les uns aux autres jusque dans les moindres détails et peuvent être combinés de manière optimale et en gagnant du temps, sans qu’il soit nécessaire d’utiliser une couche intermédiaire supplémentaire. Les avantages d’une telle solution système sont donc évidents : la composition est peu polluante et peut être installée dans une grande variété d’applications.